Услуги по производству пластиковых изделий ODM

Мы специализируемся на разработке индивидуальных услуг по производству пластиковых изделий ODM, производстве компонентов из АБС-пластика и дополнительных услугах по сборке, а не на торговле готовой продукцией. Наши формы разработаны для максимизации характеристик АБС-пластика (акрилонитрил-бутадиен-стирола) со специальной структурой, оптимизированной с учетом текучести, жесткости и качества поверхности АБС-пластика, что позволяет производить высококачественные детали из АБС-пластика для электроники, бытовой техники, автомобильных салонов и потребительских товаров.

1. Нестандартные конструкции пресс-форм: адаптированы к характеристикам пресс-форм ABS.

Сбалансированные свойства ABS (хорошая текучесть, умеренная усадка, высокая жесткость) требуют форм, которые улучшают его, избегая при этом типичных проблем (например, вмятин, линий сварных швов). Наши специальные конструкции пресс-форм удовлетворяют этим потребностям:

Полость и сердечник: обработаны с помощью высокоточной обработки на станке с ЧПУ (допуск ±0,02 мм) для обеспечения превосходного воспроизведения деталей ABS. Особенности включают в себя:

Гладкая поверхность (Ra ≤0,4 мкм) для имитации глянцевых или текстурированных деталей из АБС-пластика (например, корпусов телефонов, панелей приборов).

Конструкция ребер жесткости (толщина 1/3–1/2 базовой стенки, расстояние между ними составляет 2–3 высоты стены) для предотвращения утоплений, что критически важно для умеренной усадки ABS (1,5–2,5%).

Углы уклона (1–3° для вертикальных поверхностей) для обеспечения легкого извлечения из формы, поскольку жесткость ABS может привести к прилипанию, если углы недостаточны.

Литниковая система: оптимизирована для характеристик текучести ABS (средняя вязкость расплава). Опции включают в себя:

Краевые заслонки (для деталей малого и среднего размера, например, электронных разъемов) для минимизации линий сварки — бутадиеновый компонент ABS может ослабить сварные швы, если пути потока неровные.

Горячеканальные системы (для больших деталей или деталей с несколькими полостями, например, внутренней отделки автомобилей) для поддержания постоянной температуры расплава, сокращения отходов материала на 15–20 % и обеспечения равномерной плотности деталей.

Система охлаждения: предназначена для контроля скорости охлаждения ABS (критически важно для стабильности размеров). Ключевые особенности:

Равномерные каналы охлаждения (на расстоянии 8–12 мм друг от друга) во избежание неравномерной усадки — предотвращают деформацию крупных деталей из АБС-пластика (например, задней панели телевизора).

Целенаправленное охлаждение утолщенных участков (например, выступов) для сокращения времени цикла на 25–30 % — теплопроводность ABS (0,19 Вт/м·К) требует эффективного рассеивания тепла, чтобы избежать длительного охлаждения.

Система выброса: откалибрована по жесткости ABS для предотвращения повреждения деталей:

Выталкивающие штифты (расположены в невидимых местах) с закругленными кончиками, чтобы не оставлять следов на твердой поверхности ABS.

Съемные пластины (для больших плоских деталей) равномерно распределяют силу выталкивания и предотвращают растрескивание жестких компонентов из АБС-пластика.

2. Варианты материала ABS и их применение

ABS доступна в модифицированных классах для удовлетворения конкретных потребностей — мы выбираем правильный вариант ABS в зависимости от функции вашего компонента и окружающей среды:

ABS общего назначения (GP-ABS): идеально подходит для потребительских товаров (например, деталей игрушек, корпусов бытовой техники). Обеспечивает сбалансированную ударопрочность (10–15 кДж/м²), жесткость (по Шору D 75–80) и экономическую эффективность — подходит для применений с низкими и средними нагрузками.

Ударопрочный АБС-пластик (HI-ABS): используется для прочных деталей (например, корпусов ноутбуков, ручек инструментов). Модифицирован дополнительным бутадиеном для повышения ударопрочности (20–30 кДж/м²) — выдерживает падения и удары, не ломаясь, идеально подходит для портативных устройств.

Огнестойкий АБС-пластик (FR-ABS): идеально подходит для электронных компонентов (например, корпусов печатных плат, корпусов блоков питания). Соответствует стандартам UL94 V-0 — предотвращает распространение пламени в электроприборах, сохраняя структурную целостность при высоких температурах (до 100°C).

Стеклонаполненный АБС-пластик (GF-ABS, 10–30% GF): отлично подходит для деталей конструкций (например, внутренних кронштейнов автомобилей, компонентов промышленных машин). Усилен стекловолокном для повышения прочности на разрыв (до 60 МПа) и уменьшения усадки (1,0–1,5%) — подходит для несущих деталей из АБС-пластика, требующих точности размеров.

Глянцевый АБС-пластик: подходит для эстетических деталей (например, косметической упаковки, панелей аудиоустройств). Имеет полированную поверхность (последующая обработка не требуется) — использует способность ABS сохранять высокий блеск, что идеально подходит для потребительских товаров, где внешний вид имеет решающее значение.

3. Процесс обслуживания пластиковых изделий ODM: оптимизирован для производительности

Наш процесс впрыска точно настроен для максимизации свойств ABS и имеет ключевые преимущества:

Точность и последовательность:

Контроль температуры плавления (220–260°C) для обеспечения равномерного растекания ABS — во избежание образования холодных пробок или следов ожогов.

Давление впрыска (70–100 МПа), калиброванное по вязкости ABS, обеспечивает полное заполнение полости без чрезмерного напряжения (которое может вызвать коробление детали).

Контроль допусков по размерам (±0,03 мм для мелких деталей) с помощью станков с сервоприводом — критично для компонентов ABS, требующих плотной посадки (например, электронных разъемов).

Качество поверхности:

Полировка полостей пресс-формы (Ra ≤0,2 мкм для глянцевых деталей) для устранения дефектов — превосходное воспроизведение поверхности ABS гарантирует отсутствие видимых дефектов.

Уменьшение линии сварки (за счет размещения литников и оптимизации температуры плавления) — улучшает прочность и внешний вид деталей из АБС-пластика со сложной геометрией.

Эффективность:

Оптимизация времени цикла (20–40 секунд на деталь) за счет целевого охлаждения — обеспечивает баланс между скоростью производства и требованиями ABS к охлаждению.

Многоместные формы (8–32 полости для мелких деталей, например, пуговиц) для повышения производительности. Хорошая текучесть ABS обеспечивает равномерное заполнение нескольких полостей, обеспечивая ежедневное производство до 50 000 деталей стандартной конструкции.

Экономическая эффективность:

Системы горячеканальных систем сокращают отходы материала (15–20%) — минимизируют отходы от холодных литников, снижая удельные затраты на крупносерийные детали из АБС-пластика.

Интегрированное формование элементов (например, ребер, выступов) исключает постобработку, сокращает трудозатраты и обеспечивает стабильное качество.

4. Наши услуги: помимо форм — компоненты и сборка из АБС-пластика.

Мы предоставляем комплексные решения по производству АБС, адаптированные к вашим потребностям:

Производство компонентов из АБС-пластика: производство нестандартных деталей из АБС-пластика различных размеров (от 5×5 мм до 500×300 мм), форм (сложная геометрия, тонкие стенки до 0,8 мм) и отделки (глянцевая, матовая, текстурированная). Поддерживает подбор цветов (коды RAL/Pantone) и постобработку (покраска, гальваническое покрытие, печать) для повышения эстетической привлекательности ABS.

Сборка с добавленной стоимостью: дополнительные услуги по сборке узлов из АБС-пластика, такие как прикрепление металлических вставок (для прочности), склеивание деталей из АБС-пластика с помощью клея или интеграция компонентов, не изготовленных из АБС-пластика (например, резиновых прокладок, электронных модулей). Поставляет готовые к интеграции узлы, экономя ваше производственное время.

Поддержка индивидуального дизайна: предлагаем проектирование 3D-форм и прототипирование ABS (с помощью обработки на станке с ЧПУ или литья под давлением). Мы производим 10–50 деталей-прототипов за 3–5 дней, чтобы проверить характеристики ABS (ударопрочность, посадка) и оптимизировать конструкцию пресс-формы перед массовым производством.

Подготовка формы

Конструкция пресс-формы: Поверхность полости должна быть отполирована до зеркального блеска (полировка алмазной пастой № 10000 или выше). Любые мелкие царапины будут воспроизведены на поверхности детали. Направляющие и заслонки должны быть гладкими, без точек застоя и с минимальными следами сварных швов.

Очистка формы: перед закрытием формы полость необходимо тщательно протереть тканью, не содержащей пыли, спиртом высокой чистоты или специальным средством для очистки формы. Любые следы пыли, масла, влаги или остатков предыдущей формы могут привести к фатальным дефектам.

Контроллер температуры пресс-формы (контроль температуры пресс-формы): предназначен для предварительного нагрева и поддержания оптимальной температуры пресс-формы (обычно 60-80°C).

Этап 2: Цикл литья под давлением (точный контроль)

Параметры процесса устанавливаются на основе принципов «щадящего и равномерного», избегая любых жестких операций, которые могут вызвать разложение материала или напряжение.

1. Закрытие формы

Форма фиксируется под высоким давлением.

2. Впрыск и давление выдержки

Температура ствола: ПММА имеет узкий диапазон температур обработки, обычно устанавливаемый в пределах 210–270°C.

Слишком низкая температура: расплав имеет плохую текучесть, что приводит к неполному заполнению, появлению следов поверхностного течения и заметным линиям сварки.

Слишком высокая температура (выше 280°C): Материал может разлагаться, может появиться пожелтение, пузыри и черные точки.

Скорость впрыска: рекомендуются средние и низкие скорости впрыска.

Высокие скорости впрыска могут легко вызвать высокое напряжение сдвига, что приводит к перегреву сдвига, локализованному разложению материала (с образованием черных пятен) и уносу газа.

Низкая скорость впрыска облегчает дегазацию, уменьшая пузырьки и серебряные полосы, но также может сделать линии сварки более заметными. Нахождение баланса зависит от структуры продукта. Обычно используется многоэтапное литье под давлением с низкой скоростью наполнения в толстостенных областях для облегчения дегазации и высокой скоростью впрыска в тонкостенных областях.

Давление выдержки: используйте давление выдержки от среднего до низкого и короткое время выдержки. Чрезмерно высокое давление выдержки и длительное время выдержки могут вызвать значительные внутренние напряжения, что делает продукт склонным к растрескиванию под напряжением во время последующего использования. Основная цель удержания давления — компенсировать усадку, а не уплотнять продукт.

3. Охлаждение

Температура формы: это очень важно и обычно ее следует поддерживать в пределах 60–80°C.

Если температура формы слишком низкая, расплав быстро охлаждается при контакте с холодной стенкой формы, «замораживая» молекулярные цепи. Это приводит к плохой текучести, слабым линиям сварного шва и чрезвычайно высокому внутреннему напряжению в изделии.

Если температура формы слишком высока, время охлаждения увеличивается, эффективность производства снижается и может произойти прилипание формы.

Время охлаждения: убедитесь, что продукт полностью охлажден и сформирован, чтобы предотвратить деформацию во время выброса.

4. Открытие и выброс пресс-формы.

ПММА — хрупкий материал с высокой поверхностной твердостью. Система выброса должна быть сбалансированной и однородной.

Избегайте использования острых выталкивателей. Рекомендуется использовать эжекторы большой площади (съёмники), толкающие блоки или газовый эжектор во избежание белых пятен, трещин и явных следов выброса.

Этап 3: Постобработка и проверка

Удаление ворот: Аккуратно вырежьте или выбейте ворота и направляющие. Обрезанные участки следует отшлифовать и отполировать для восстановления прозрачности и эстетичности.

Отжиг (снятие стресса — настоятельно рекомендуется)

Цель: Устранить внутренние напряжения, возникающие в процессе литья под давлением, значительно улучшить химическую стойкость продукта (особенно стойкость к растворителям) и стабильность размеров, а также предотвратить растрескивание под напряжением в будущем.

Процесс: Поместите изделие в духовку с циркуляцией воздуха, медленно нагрейте его до 70–80°C (на 10–20°C ниже температуры теплового искажения), выдержите там 2–4 часа, а затем медленно охладите до комнатной температуры. Быстрый нагрев и охлаждение создадут новые нагрузки.

Обработка поверхности (опционально):

Полировка: изделия с незначительными дефектами поверхности или следами от литника полируются для восстановления зеркального блеска.

Твердое покрытие: иногда выполняется распылительная закалка для повышения устойчивости поверхности к царапинам.

Полная проверка и упаковка

Проверка внешнего вида: 100% проверка проводится под контрольной лампой с подсветкой, тщательно проверяя на наличие любых дефектов, таких как серебряные полосы, пузырьки, черные пятна, царапины, усадка, следы сварных швов и загрязнения.

Проверка размеров: используйте штангенциркуль, проекторы и другие инструменты для проверки важных размеров.

Проверка производительности: такие испытания, как пропускание света и дымка.

Упаковка: изолируйте и упакуйте предметы по отдельности, используя мягкие материалы (например, полиэтиленовые пакеты, пенопластовые прокладки или бумажные прокладки), чтобы предотвратить появление царапин. Операторы должны носить перчатки.

Мы являемся производителем литья под давлением ПММА, обеспечивая высококачественное производство литья под давлением из ПММА. Если вы хотите настроить/разработать продукцию для литья под давлением из ПММА, вы можете найти нас. У нас есть профессиональный дизайн пресс-форм для литья под давлением и отработанные технологии производства, предоставляющие вам комплексное обслуживание: от проектирования продукта-изготовления пресс-форм-производства продукта-упаковки продукта-транспортировки продукта, мы можем помочь вам в каждом звене. Пока вы обращаетесь к нам, мы предоставим вам максимальный сервис и удовлетворим вас с точки зрения качества продукции, сроков производства, информационного диалога и т. д.

Изготовление пластиковых литьевых форм

Характеристики пластикового формования

Конструкция пресс-формы:

Процесс транзакции:

Тестирование пресс-формы:

Упаковка продукта

Фабрика

Мы являемся фабрикой по изготовлению пластиковых форм на заказ. Наша фабрика занимается изготовлением пластиковых форм для литья под давлением. У нас есть 17-летний опыт работы в области профессиональных пластиковых форм на заказ и 10-летний опыт внешней торговли. Мы являемся поставщиком пластиковых форм на заказ. Мы можем предоставить индивидуальные услуги по изготовлению пластиковых форм. Наш завод может изготовить пластиковые детали методом литья под давлением, и качество продукции вас удовлетворит.

У нас более 50 высокопроизводительных машин и сотни инженеров и дизайнеров. Мы можем предоставить комплексное обслуживание: от проектирования продукта - изготовления пресс-форм - производства продукта - упаковки продукта - транспортировки. У нас есть полная производственная цепочка. Мы можем удовлетворить все ваши требования.

Услуги, которые мы предоставляем:

Профессиональное обслуживание индивидуальных пресс-форм, проектирование и производство пластиковых форм. Производство пластиковых изделий, дизайн изделий, проектирование пресс-форм, настройка выдувных форм, настройка ротационных форм, настройка пресс-форм для литья под давлением. Услуги 3D-печати, производственные услуги с ЧПУ, упаковка продукции, индивидуальная упаковка, услуги доставки.

Мы всегда придерживаемся принципов качества прежде всего и времени прежде всего. Предоставляя клиентам продукцию высочайшего качества, постарайтесь максимизировать эффективность производства и сократить время производства. Мы с гордостью сообщаем каждому клиенту, что наша компания не потеряла ни одного клиента с момента своего создания. Если возникнут проблемы с продуктом, мы будем активно искать решение и возьмем на себя ответственность до конца.

Часто задаваемые вопросы

В1: вы торговая компания или производитель?

О: Мы производители.

В2. Когда я могу получить предложение?

О: Обычно мы указываем цену в течение 2 дней после получения вашего запроса.

Если вам очень срочно, пожалуйста, позвоните нам или сообщите нам по электронной почте, чтобы мы могли сначала предложить вам цену.

Вопрос 3. Как долго занимает время изготовления плесени?

О: Все зависит от размера и сложности изделия. Обычно срок выполнения составляет 25 дней.

Вопрос 4. У меня нет 3D-чертежа, как мне начать новый проект?

О: вы можете предоставить нам образец литья, мы поможем вам завершить дизайн 3D-чертежа.

Вопрос 5. Перед отправкой, как убедиться в качестве продукции?

О: если вы не приедете на нашу фабрику и у вас не будет третьей стороны для проверки, мы будем вашим инспектором.

Мы предоставим вам видео с подробными сведениями о производственном процессе, включая отчет о процессе, структуру размеров продукции и детали поверхности, детали упаковки и так далее.

Вопрос 6. Каковы ваши условия оплаты?

О: Оплата пресс-формы: 40% предоплата банковским переводом заранее, 30% вторая оплата пресс-формы перед отправкой первых пробных образцов, 30% баланс пресс-формы после того, как вы согласуете окончательные образцы.

B: Оплата производства: 50% предоплата, 50% перед отправкой готового товара.

В7: Как вы делаете наш бизнес долгосрочным и хорошим отношением?

А:1. Мы сохраняем хорошее качество и конкурентоспособные цены, чтобы гарантировать нашим клиентам выгоду от продукции самого высокого качества.

2. Мы уважаем каждого клиента как нашего друга, искренне ведем с ними бизнес и дружим, независимо от того, откуда они родом.