Формовка стиральной машины

Кроме того, наша компания установила отношения сотрудничества с поставщиками пластикового сырья, производителями полиграфии и т. д., чтобы обеспечить поставки сырья и качество печати. Благодаря нашему богатому опыту и идеальной цепочке поставок, наша компания может предоставить клиентам высококачественные изделия для литья стиральных машин по индивидуальному заказу, отвечающие их конкретным потребностям. В то же время у нас есть 10-летний опыт профессионального обслуживания внешней торговли, мы понимаем процесс внешней торговли и лучше обслуживаем наших клиентов. Для формования изделий из стиральных машин мы можем изготовить соответствующие пластиковые детали, что в основном делается с помощью литьевых форм.

Являясь основным эстетическим и структурным компонентом бытовой техники, корпус стиральной машины требует процессов литья под давлением, которые обеспечивают баланс между точностью размеров, качеством поверхности, структурной целостностью и эффективностью производства. От выбора материала и проектирования пресс-формы до контроля параметров процесса и контроля качества после обработки — каждый этап требует тщательного контроля. Ниже излагаются полные детали формования и основные соображения.

I. Выбор материала и предварительная обработка (основа формования)

1. Основные материалы и их характеристики.

В корпусах стиральных машин обычно используются три основных типа материалов — АБС, ПП и сплавы ПК/АБС, каждый из которых адаптирован к различному позиционированию продукта и требованиям к производительности:

ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол): предпочтительный выбор для моделей среднего и высокого класса. Он обеспечивает превосходную жесткость, высокую ударопрочность, превосходный блеск поверхности и легко окрашивается или наносится трафаретной печатью. Благодаря степени усадки 0,5–0,8 % и диапазону температур формования 220–260 °C он идеально подходит для компонентов со сложной эстетикой и сложной структурной конструкцией.

ПП (полипропилен): основной выбор для моделей эконом-класса. Он отличается низкой стоимостью, химической стойкостью, устойчивостью к низким температурам и низкой плотностью. При степени усадки 1,0–2,5% (более высокой из-за кристаллической природы) и диапазоне температур формования 180–220 °C часто требуется добавление антивозрастных добавок и упрочнителей для повышения производительности. Он хорошо подходит для структурных компонентов, таких как верхние крышки и основания стиральных машин барабанного типа.

Сплав ПК/АБС: предназначен для моделей высокого класса. Этот сплав сочетает в себе высокую жесткость и термостойкость ПК с легкостью обработки, характерной для АБС. Он обеспечивает исключительную ударопрочность и стабильность размеров, что делает его пригодным для изготовления ультратонких и высокопрочных корпусов. Диапазон температур формования составляет 240–280°С.

2. Предварительная обработка сырья (важный предварительный этап)

Гигроскопичность пластикового сырья может привести к появлению дефектов формования, таких как пузыри, серебряные полосы и дефекты поверхности; поэтому правильная предварительная обработка является важнейшим условием:

Обработка сушки: материалы ABS и PC/ABS требуют сушки горячим воздухом при температуре 80–90°C в течение 3–4 часов, при этом содержание влаги строго контролируется, чтобы оставаться ниже 0,03%. ПП, будучи менее гигроскопичным, позволяет упростить процесс сушки (70–80°С в течение 1–2 часов). Смешение и подбор цветов: Корпус требует однородного цветового тона; Цветная маточная смесь добавляется в определенном соотношении (2–5%) и тщательно перемешивается миксером, чтобы предотвратить изменение цвета. В функциональные корпуса добавляются антипирены и антистатики для повышения безопасности и эксплуатационных характеристик.

II. Проектирование и производство пресс-форм (основа точности литья)

Корпус стиральной машины представляет собой крупную тонкостенную деталь (толщина стенок 1,5–3 мм); таким образом, конструкция пресс-формы напрямую определяет качество и эффективность процесса формования:

1. Проектирование конструкции пресс-формы

Выбор линии разъема: располагается по максимальному контуру корпуса, избегая видимых внешних поверхностей. Любое смещение линии разъема контролируется в пределах 0,02 мм во избежание засветов и видимых следов закрытия формы.

Полость и сердцевина: Цельная конструкция полости используется для обеспечения плоскостности поверхности. Сердечник имеет ребра жесткости (толщиной 50–60% толщины стенки корпуса) для повышения прочности конструкции и предотвращения деформации. Для больших корпусов используются многоместные формы (2–4 полости) для повышения эффективности массового производства.

Система литников и направляющих: диаметр основной направляющей составляет 6–8 мм, диаметр вспомогательной направляющей составляет 4–6 мм. Для минимизации отходов на литнике и сокращения цикла формования применяется система горячих литников. Выбираются боковые ворота или подводные ворота; их размещение позволяет избежать видимых внешних поверхностей, имеет диаметр литника 0,8–1,2 мм и длину ≤1,5 ​​мм для обеспечения равномерного заполнения расплавом.

Система охлаждения: Каналы охлаждения формы имеют диаметр 8–10 мм и равномерно распределены по полости и стержню. Температура неподвижной формы поддерживается на 3–5°C выше, чем температура движущейся формы, при этом температура охлаждающей воды варьируется от 20°C до 30°C, чтобы обеспечить равномерное охлаждение корпуса и свести к минимуму внутренние напряжения и раковины.

Система вентиляции: Вентиляционные прорези расположены в конечных точках заполнения расплавом (например, в углах, на концах ребер жесткости). Эти прорези имеют глубину 0,025–0,038 мм и ширину 1,5 мм и служат для удаления воздуха из полости формы и предотвращения поджогов или пустот из-за захваченного воздуха. 2. Материалы пресс-форм и обработка

Полости и сердечники пресс-форм изготовлены из предварительно закаленной стали 718 (обеспечивает превосходные общие характеристики и пригодность для высокоточных форм) или нержавеющей стали S136 (коррозионностойкой и идеально подходит для глянцевых корпусов). Поверхности полируются до шероховатости Ra 0,02–0,05 мкм, чтобы обеспечить безупречную отделку конечного корпуса.

Обработка осуществляется с использованием фрезерования на станках с ЧПУ, электроэрозионной обработки и резки проволокой. Размеры полости компенсируются в зависимости от степени усадки материала (АБС: +0,6%; ПП: +1,5%), чтобы гарантировать соответствие размеров формованных деталей техническим характеристикам.

3. Контроль параметров процесса литья под давлением (критические этапы литья).

Для этого процесса выбирается крупногабаритная горизонтальная термопластавтомата (с усилием смыкания 1000–3000 тонн и объемом впрыска ≥1000 г). Управление фокусируется на четырех основных параметрах — температуре, давлении, скорости и времени, — которые подлежат точному, поэтапному управлению:

1. Температурные параметры (основная часть контроля состояния расплава)

Температура ствола: применяется градиентный профиль нагрева (из зоны подачи → средняя зона → передняя зона → сопло). Для ABS: зона подачи 220°C, средняя зона 240°C, передняя зона 250°C, сопло 245°C. Для ПП: зона подачи 180°С, средняя зона 200°С, передняя зона 210°С, сопло 205°С. Колебания температуры поддерживаются в пределах ±5°C, чтобы предотвратить деградацию материала или недостаточное заполнение формы.

Температура формы: для АБС-пластика температура формы устанавливается на уровне 60–80°C (для улучшения блеска поверхности и снижения внутреннего напряжения). Для ПП температура формы устанавливается на уровне 50–70°С (чтобы контролировать кристалличность и минимизировать усадку). Стабильность температуры пресс-формы поддерживается в пределах ±3°C для обеспечения равномерного охлаждения. 2. Параметры давления и скорости (основные этапы наполнения и выдержки)

Давление впрыска: ABS 100–140 МПа; ПП 120–160 МПа. Управление осуществляется в три этапа: Низкая скорость (5–10 %) для заполнения литника (для предотвращения вспышки) → Скорость от средней до высокой (60–80 %) для заполнения основной части полости (для сокращения времени цикла) → Низкая скорость (10–20 %) для заполнения последней секции (для предотвращения пустот/пузырей).

Давление выдержки: 60–80 % от давления впрыска (ABS 70–110 МПа; ПП 90–130 МПа). Время выдержки 15–25 секунд — до замерзания литника — для компенсации усадки расплава и устранения раковин и впадин.

Противодавление: 3–8 МПа, обеспечивающее равномерную и плотную пластификацию расплава с отсутствием пустот.

Усилие зажима: рассчитывается на основе проектируемой площади (3000–3800 т/м²) с использованием порога «почти без заусенцев» в качестве стандарта для предотвращения деформации формы.

3. Временные параметры (основная эффективность формования)

Время впрыска: 3–5 секунд для больших корпусов, что обеспечивает быстрое заполнение расплавом и минимизирует неравномерное охлаждение.

Время охлаждения: составляет 60–80% от общего цикла формования. АБС: 40–60 секунд; ПП: 30–50 секунд. Стандарт определяется как точка, в которой корпус можно извлечь без деформации и прилипания к форме.

Общий цикл формования: ABS: 70–90 секунд; ПП: 60–80 секунд. Цикл сокращается — и увеличивается производственная мощность — за счет оптимизации процессов охлаждения и использования горячеканальных систем.

Мы являемся производителем пресс-форм для стиральных машин, обеспечивая высококачественное изготовление пресс-форм для стиральных машин. Если вы хотите настроить/разработать формовочные изделия для стиральных машин, вы можете найти нас. У нас есть профессиональный дизайн пресс-форм для литья под давлением и отработанные технологии производства, предоставляющие вам комплексное обслуживание: от проектирования продукта-изготовления пресс-форм-производства продукта-упаковки продукта-транспортировки продукта, мы можем помочь вам в каждом звене. Пока вы обращаетесь к нам, мы предоставим вам максимальный сервис и удовлетворим вас с точки зрения качества продукции, сроков производства, информационного диалога и т. д.

Изготовление пластиковых литьевых форм

Характеристики пластикового формования

Конструкция пресс-формы:

Процесс транзакции:

Тестирование пресс-формы:

Упаковка продукта

Фабрика

Мы являемся фабрикой по изготовлению пластиковых форм на заказ. Наша фабрика занимается изготовлением пластиковых форм для литья под давлением. У нас есть 17-летний опыт работы в области профессиональных пластиковых форм на заказ и 10-летний опыт внешней торговли. Мы являемся поставщиком пластиковых форм на заказ. Мы можем предоставить индивидуальные услуги по изготовлению пластиковых форм. Наш завод может изготовить пластиковые детали методом литья под давлением, и качество продукции вас удовлетворит.

У нас более 50 высокопроизводительных машин и сотни инженеров и дизайнеров. Мы можем предоставить комплексное обслуживание: от проектирования продукта - изготовления пресс-форм - производства продукта - упаковки продукта - транспортировки. У нас есть полная производственная цепочка. Мы можем удовлетворить все ваши требования.

Услуги, которые мы предоставляем:

Профессиональное обслуживание индивидуальных пресс-форм, проектирование и производство пластиковых форм. Производство пластиковых изделий, дизайн изделий, проектирование пресс-форм, настройка выдувных форм, настройка ротационных форм, настройка пресс-форм для литья под давлением. Услуги 3D-печати, производственные услуги с ЧПУ, упаковка продукции, индивидуальная упаковка, услуги доставки.

Мы всегда придерживаемся принципов качества прежде всего и времени прежде всего. Предоставляя клиентам продукцию высочайшего качества, постарайтесь максимизировать эффективность производства и сократить время производства. Мы с гордостью сообщаем каждому клиенту, что наша компания не потеряла ни одного клиента с момента своего создания. Если возникнут проблемы с продуктом, мы будем активно искать решение и возьмем на себя ответственность до конца.

Часто задаваемые вопросы

В1: вы торговая компания или производитель?

О: Мы производители.

В2. Когда я могу получить предложение?

О: Обычно мы указываем цену в течение 2 дней после получения вашего запроса.

Если вам очень срочно, пожалуйста, позвоните нам или сообщите нам по электронной почте, чтобы мы могли сначала предложить вам цену.

Вопрос 3. Как долго занимает время изготовления плесени?

О: Все зависит от размера и сложности изделия. Обычно срок выполнения составляет 25 дней.

Вопрос 4. У меня нет 3D-чертежа, как мне начать новый проект?

О: вы можете предоставить нам образец литья, мы поможем вам завершить дизайн 3D-чертежа.

Вопрос 5. Перед отправкой, как убедиться в качестве продукции?

О: если вы не приедете на нашу фабрику и у вас не будет третьей стороны для проверки, мы будем вашим инспектором.

Мы предоставим вам видео с подробными сведениями о производственном процессе, включая отчет о процессе, структуру размеров продукции и детали поверхности, детали упаковки и так далее.

Вопрос 6. Каковы ваши условия оплаты?

О: Оплата пресс-формы: 40% предоплата банковским переводом заранее, 30% вторая оплата пресс-формы перед отправкой первых пробных образцов, 30% баланс пресс-формы после того, как вы согласуете окончательные образцы.

B: Оплата производства: 50% предоплата, 50% перед отправкой готового товара.

В7: Как вы делаете наш бизнес долгосрочным и хорошим отношением?

А:1. Мы сохраняем хорошее качество и конкурентоспособные цены, чтобы гарантировать нашим клиентам выгоду от продукции самого высокого качества.

2. Мы уважаем каждого клиента как нашего друга, искренне ведем с ними бизнес и дружим, независимо от того, откуда они родом.