Ключевые моменты индивидуального литья полипропиленовых ложек под давлением

Ключевые моменты для литья под давлением ложек из полипропилена на заказ

Этап 1: Проектирование и материалы – баланс функциональности и эффективности

Структурная конструкция ложки:

Толщина стены: это очень важно. Обычно контролируется в пределах от 1,0 до 1,5 мм. Слишком толстый и легко сжимается; слишком тонкий, его трудно заполнить, и ему не хватает прочности. Плавный переход имеет важное значение.

Угол уклона: необходим достаточный угол уклона (обычно 1,5–2°), поскольку ложка глубокая; недостаточный угол может привести к трудностям при извлечении из формы, появлению царапин на поверхности и даже повреждению плесени.

Обработка кромок: Края ложки должны иметь слегка закругленные углы, чтобы избежать острых порезов и улучшить текучесть пластмассы.

Конструкция штабелирования: если штабелирование упаковки требуется для экономии места, ручка или корпус должны иметь точные зажимы для штабелирования или направляющие конструкции.

Выбор и обработка материалов:

Преимущества материала ПП: Пищевой ПП является абсолютным первым выбором из-за его нетоксичности, отсутствия запаха, соответствия требованиям FDA, низкой стоимости и хорошей прочности.

Добавки:

Мастербатч: Для обеспечения желаемого цвета необходимо использовать маточную смесь пищевого качества.

Средство для скольжения: уменьшает трение между ложками, облегчая автоматическую упаковку и обработку.

Предварительная обработка материала: ПП имеет низкое водопоглощение, но для обеспечения оптимального качества рекомендуется сушить при температуре 80 ℃ в течение 1-2 часов, чтобы удалить следы поверхностной влаги.

Второй этап: проектирование пресс-формы — основа высокоскоростной автоматизации

Форма-ложка является ярким примером формы со сверхбольшим числом полостей и высокой горячеканальной формой.

Многоместная пресс-форма:

Для достижения максимальной эффективности количество полостей пресс-формы обычно очень велико, например, 32, 64, 96 или даже 128 полостей. Расположение полости должно быть реологически рассчитано, чтобы обеспечить сбалансированное заполнение.

Система горячеканальных систем: Абсолютно стандартная.

Необходимо использовать горячеканальную систему с игольчатым клапаном. Преимущества:

Никаких отходов: не образуется литник (ворота), что экономит каждый грамм сырья.

Полностью автоматизированный: роботизированные манипуляторы могут напрямую манипулировать деталями без их последующего разделения.

Эстетичный внешний вид ворот: минимальные следы при закрытии иглы клапана, не влияющие на использование.

Система вентиляции:

В конце полости (например, на конце ручки ложки) необходимо создать точные вентиляционные канавки (глубиной примерно 0,02 мм). Плохая вентиляция приведет к подгоранию (желтым полосам) или неполному заполнению.

Система охлаждения:

Конструкция должна быть эффективной и единообразной, чтобы соответствовать чрезвычайно короткому производственному циклу. Неравномерное охлаждение приведет к деформации ложки.

Система выброса:

Выталкивающие штифты следует размещать в некритических местах, таких как ручка ложки и задняя часть, чтобы обеспечить плавный выброс, не оставляя заметных следов.

Третий этап: Процесс литья под давлением – эффективность и контроль качества Цель состоит в том, чтобы достичь времени цикла «второго уровня», обеспечивая при этом целостность продукта.

Выбор термопластавтомата: машина, подходящая для высокоскоростного литья под давлением, с высокой скоростью впрыска и чувствительным откликом.

Основной процесс:

Температура формы: 40-60 ℃. Подходящая температура формы облегчает извлечение из формы и обеспечивает стабильность размеров.

Скорость впрыска: Высокоскоростной впрыск. Это позволяет расплаву быстро заполнить все полости перед охлаждением, предотвращая накопление холодного материала.

Давление и время выдержки: используйте более низкое давление выдержки и более короткое время выдержки. Поскольку стенки ложки тонкие, чрезмерное давление может легко вызвать внутреннее напряжение, что приведет к последующей деформации и потере времени производства.

Время охлаждения: Очень короткое, всего несколько секунд. Весь производственный цикл можно контролировать в течение 5-8 секунд.

Четвертый этап: постобработка и контроль качества.

Постобработка:

Полностью автоматизировано: роботизированные манипуляторы автоматически подбирают детали и помещают их на конвейерную ленту или в сборный ящик для непосредственной упаковки. Без контакта с людьми, соответствует требованиям гигиены пищевых продуктов.

Без удаления ворот: при производстве горячеканальных систем этот этап исключается.

Проверка качества:

Проверка внешнего вида: проверьте отсутствие отсутствующих материалов, заусенцев, подгораний, различий в цвете и загрязнений.

Проверка размеров: используйте штангенциркуль, чтобы измерить общую длину ложки, размер головки ложки и т. д.

Функциональное тестирование:

Испытание на падение: образцы свободно роняют с определенной высоты, чтобы проверить их прочность и возможность разрушения.

Тест на ощупь и жесткость: вручную согните ложку, чтобы оценить ее жесткость и упругость.

«Мы являемся экспертами в области высокоэффективных и недорогих решений»:

«Мы используем формы со сверхвысокими полостями с 96 или более полостями и горячеканальные каналы с игольчатыми клапанами, чтобы минимизировать для вас производственные затраты на ложку».

«Наш оптимизированный процесс со сверхкоротким циклом обеспечивает впечатляющую ежедневную производственную мощность, гарантируя ваши потребности в поставках».

«У нас есть комплексная система обеспечения гигиены и безопасности пищевых продуктов»:

«Мы используем 100% пищевые материалы и цветные маточные смеси, соответствующие требованиям, а также предоставляем соответствующие сертификаты (например, отчеты об испытаниях FDA)».

«Наш производственный цех соответствует стандартам GMP, обеспечивая чистое производство по всей цепочке от сырья до готовой продукции».

«Мы предлагаем гибкие услуги по настройке»:

«Мы можем настроить любой цвет в соответствии с требованиями вашего бренда и выгравировать ваш логотип на форме».

«Мы можем разработать ложки разной емкости (например, 10 мл, 15 мл) и формы (круглая головка, овальная головка) в соответствии с вашими конкретными сценариями применения».