Применение автомобильных деталей в литьевых формах

Автомобильные детали являются одним из наиболее широко используемых и востребованных применений технологии литья под давлением. Тенденции к облегчению, интеллектуализации и снижению стоимости современных автомобилей значительно способствовали применению пластмасс в автомобилях, причем все эти процессы в значительной степени зависят от прецизионных и эффективных литьевых форм.

Ниже приводится комплексный анализ применения автомобильных деталей при литье под давлением.

I. Область применения: от интерьера к экстерьеру, от обычных деталей к основным компонентам.

Пластиковые детали, отлитые под давлением, можно найти практически в каждом уголке автомобиля.

1. Внутренние системы

Приборная панель: крупные, сложные детали, отлитые под давлением, обычно из PP+EPDM-T20 (ударопрочный, устойчивый к низким температурам). Формы огромные, для них требуются горячеканальные каналы и многоточечные наклонные направляющие.

Дверные панели: похожи на приборную панель, имеют подлокотники, карманы для карт и другие конструкции.

Центральная консоль/дополнительная приборная панель: сложная конструкция, содержащая множество зажимов, монтажных стоек и отделок поверхности.

Дефлекторы системы кондиционирования: Высокие требования к внешнему виду и механизмам движения; формы требуют нескольких направляющих и наклонных выталкивателей.

Крышка рулевого колеса: часто используется формованная форма: сначала рама отливается под давлением, а затем покрывает ее мягким ТПУ или ПВХ.

Различные кнопки, переключатели и декоративные планки.

2. Внешняя система

Бампер: одна из самых больших деталей, отлитых под давлением. Форма огромная, часто превышающая 2000 мм, и использует сверхбольшую горячеканальную систему. Материал – ударопрочный полипропилен.

Гриль: внешний компонент, требующий высокого блеска поверхности и эффектов гальванического покрытия, обычно с использованием АБС-пластика или ПК/АБС-пластика.

Крышки ламп: представительный прозрачный компонент, изготовленный из поликарбоната. Форма нуждается в зеркальной полировке, предъявляются крайне высокие требования к пылеустойчивости и вентиляции.

Боковые юбки, колесные арки и корпуса зеркал заднего вида: подвергаются воздействию внешней среды и требуют хорошей устойчивости к атмосферным воздействиям.

Охлаждающий вентилятор и крышка вентилятора: требуется высокая прочность и усталостная прочность, обычно используется PP-GF30 или PA-GF.

3. Моторный отсек и функциональные компоненты.

Капот: Требуется высокая термостойкость (~ 140 ℃) и маслостойкость, обычно используется PA66-GF30 (нейлон со стекловолокном).

Впускной коллектор: сложная конструкция трубопроводов, часто с использованием методов «литья под давлением расплава» или «сварки трением с вибрацией» из материалов PA66-GF35.

Охлаждающий вентилятор и крышка вентилятора: требуется высокая прочность и усталостная прочность, обычно используется PP-GF30 или PA-GF.

Компоненты управления жидкостью (например, крышки радиатора, масляные резервуары).

4. Электронные и электрические системы

Разъемы и корпуса датчиков: небольшие детали представительной точности, изготовленные из таких материалов, как ПБТ и ПА, требующие чрезвычайно высокой точности пресс-форм, часто с использованием высокоскоростных пресс-форм с 64 или более полостями на секцию.

Корпус блока управления (ЭБУ): Требуется экранирование, герметизация и отвод тепла.

III. Основные производственные процессы и контроль качества

Автомобильные литьевые формы соответствуют строгим отраслевым стандартам (например, IATF 16949).

Расширенное планирование качества процесса (APQP): перед проектированием пресс-формы проводится анализ технологичности конструкции в сотрудничестве с OEM-производителем.

Анализ плесени: обязательный шаг. Имитирует заполнение, охлаждение и коробление для прогнозирования и устранения потенциальных дефектов.

Прецизионная обработка и пробное формование: обработка выполняется с использованием 5-осевого ЧПУ, прецизионного электроэрозионного оборудования и оборудования для электроэрозионной обработки проволоки. Для отладки проводятся многократные пробные формовки (Т0, Т1 и т.д.).

Процесс утверждения производственных деталей (PPAP): перед массовым производством заказчику предоставляется полный пакет документации, демонстрирующий, что производственный процесс может стабильно производить качественную продукцию.

Статистический контроль процесса (SPC): во время массового производства ключевые параметры процесса и размеры продукта контролируются и статистически анализируются в режиме реального времени, чтобы обеспечить стабильность процесса.

IV. Резюме: Как литьевые формы формируют современные автомобили

Достижение облегченной конструкции: замена стали пластиком значительно снижает вес автомобиля, экономит энергию и снижает выбросы.

Повышенная свобода дизайна: пластик легко формуется в сложные изогнутые поверхности, обеспечивая более эстетичные и аэродинамически превосходные формы.

Интегрированная функциональность: объединение нескольких деталей в одну отлитую под давлением деталь сокращает количество этапов сборки и повышает надежность.

Контроль затрат: при массовом производстве себестоимость единицы продукции чрезвычайно низка, а эффективность намного выше, чем при обработке металла.

Вывод: автомобильная промышленность является основной движущей силой развития технологии литья под давлением. Современный автомобиль содержит тысячи пластиковых деталей, за которыми скрываются сотни прецизионных и сложных литьевых форм. Эти формы являются не просто инструментами для «тиражирования» продукции, но и основной гарантией достижения инновационного автомобильного дизайна, превосходных характеристик и контролируемых затрат. Можно сказать, что без современных литьевых форм не было бы современной автомобильной промышленности.