Литье пластиковых деталей кузова электросамоката

Кроме того, наша компания установила отношения сотрудничества с поставщиками пластикового сырья, производителями полиграфии и т. д., чтобы обеспечить поставки сырья и качество печати. Благодаря нашему богатому опыту и идеальной цепочке поставок, наша компания может предоставить клиентам высококачественные изделия для литья пластиковых деталей корпуса электросамокатов по индивидуальному заказу, отвечающие их конкретным потребностям. В то же время у нас есть 10-летний опыт профессионального обслуживания внешней торговли, мы понимаем процесс внешней торговли и лучше обслуживаем наших клиентов. Для формования пластиковых деталей корпуса электросамоката мы можем изготовить соответствующие пластиковые детали, что в основном делается с помощью литьевых форм.

Пластиковые компоненты кузова электросамокатов, включая передние и задние крылья, боковые панели, кожухи палубы, корпуса дисплеев на руле, корпуса аккумуляторного отсека, крышки рулевой колонки и защитные кожухи задних колес, обычно представляют собой большие, тонкостенные, изогнутые и структурно интегрированные детали. Эти продукты должны выдерживать длительное воздействие солнца и дождя на открытом воздухе, колебания температуры, удары гравия во время езды и постоянную вибрацию. От аккумуляторного отсека требуется несущая способность и взрывозащищенность; наружные детали должны противостоять растрескиванию после покраски и не допускать пожелтения из-за атмосферных воздействий; и структурные компоненты требуют ударопрочности, постоянства размеров и равномерных зазоров при сборке. Основное сырье делится на три категории: ASA или ABS+PC для открытых внешних деталей; закаленный модифицированный полипропилен для несущих аккумуляторных отсеков и крыльев; и ПК с высокой прозрачностью для прозрачных крышек светильников и линз инструментов. В следующем разделе подробно описан весь процесс формования, включая предварительную обработку сырья, установку и отладку пресс-формы, циклы литья под давлением, формование после формования, предотвращение дефектов и проверку качества.

I. Процесс предварительной обработки сырья

Выбор сырья и управление переизмельчением

Virgin ASA или ABS+PC выбраны для наружных панелей кузова и кожухов руля из-за устойчивости к ультрафиолетовому излучению и хорошей ударной вязкости при низких температурах; закаленный наполненный полипропилен используется для аккумуляторных отсеков и крыльев из-за его ударопрочности и умеренной стоимости; ПК используется для прозрачных крышек инструментов.

Для наружных частей кузова повторно используется только чистая перешлифовка (литники/литники) из того же материала с коэффициентом добавления ≤8%. Смешивать переработанный лом в батарейные отсеки или несущие соединительные корпуса категорически запрещено; переработанный материал снижает ударопрочность, что делает детали склонными к растрескиванию при ударах или ударах, а также создает угрозу безопасности, связанную с повреждением аккумулятора.

Во время смешивания добавляются устойчивые к УФ-излучению и атмосферным воздействиям маточные смеси и устойчивые к гидролизу антиадгезивы для форм с низкой миграцией, чтобы предотвратить «цветение» (побеление), вызванное воздействием дождя на открытом воздухе. Огнестойкие материалы и материалы, армированные стекловолокном, смешиваются и хранятся отдельно от материалов наружного применения, чтобы исключить перекрестное загрязнение. Низкоскоростные миксеры используются в течение 8–12 минут при скорости ≤300 об/мин, чтобы предотвратить разрушение омолаживающих присадок высокоскоростным трением.

Строгие стандарты сушки и осушения

АСК, АБС+ПК и ПК обладают высокой гигроскопичностью; Следовые количества влаги могут вызвать образование внутренних микропузырьков, что приведет к крупномасштабному отслоению краски после нанесения покрытия и распространению трещин вдоль участков пузырьков при ударе. ASA: сушка горячим воздухом при температуре 85°C в течение 4 часов; АБС+ПК: Сушка при 90°С в течение 5–6 часов; Крышка прибора ПК: Осушающая сушка при 110°C в течение 5 часов;

Модифицированный ПП: сушка при температуре 60°C в течение 1 часа только в условиях высокой влажности в сезон дождей для удаления поверхностной влаги. После сушки сырье подается в бункер по герметичным трубопроводам, чтобы предотвратить впитывание влаги и вторичное загрязнение масляным туманом цеха.

Продувка ствола

Перед сменой сырья или цвета используется специальный промывочный состав, который удаляет остатки материала из цилиндра, предотвращая такие проблемы, как смешивание материалов, отклонение цвета, расслоение и снижение прочности.

II. Основы установки и проектирования пресс-форм для больших кузовов

Детали корпуса самоката представляют собой тонкостенные детали сложной кривизны; номинальная толщина стенки — 1,8–2,3 мм, внутренние ребра жесткости и приливы — 4–6 мм. Столь значительная разница в толщине делает детали очень восприимчивыми к усадке, деформации и неравномерным монтажным зазорам между левой и правой боковыми панелями.

Выбор стали для пресс-формы

Для наружных деталей из ASA и ABS+PC в полостях пресс-форм используется коррозионно-стойкая сталь S136 с зеркальной полировкой, тщательно отполированная до отсутствия ямок и царапин, что обеспечивает стабильную адгезию краски. Для наполненных ПП деталей полости пресс-формы подвергаются общей обработке азотированием, чтобы противостоять долговременному абразивному износу от тальковых наполнителей. Все внутренние и внешние углы имеют радиус R1,5 или больше, что позволяет устранить концентрацию напряжений и предотвратить растрескивание, вызванное вибрацией или термоциклированием. Точность обработки линии разъема поддерживается в пределах 0,01 мм, чтобы свести к минимуму заусенцы и предотвратить такие опасности при сборке, как точки защемления или чрезмерные зазоры.

Сбалансированная система охлаждения (ключ к контролю коробления)

В форме используются симметричные конформные каналы охлаждения, которые повторяют кривизну изделия, обеспечивая идеальную симметрию между длинной и короткой сторонами, а также между внутренней и внешней поверхностями. Спиральные охлаждающие вставки устанавливаются внутри толстостенных монтажных бобышек для обеспечения синхронизированного и сбалансированного рассеивания тепла, тем самым сводя к минимуму разницу температур между толстыми и тонкими секциями.

Зональный контроль температуры формы: боковые панели ASA: 55–65°C; Корпус прибора АБС+ПК: 70–80°C; Батарейный отсек из модифицированного ПП: 30–40°C. Повышенная температура формы приводит к усилению кристаллизационной усадки, вызывающей отклонения размеров левой и правой защитных пластин и неравномерность монтажных зазоров; и наоборот, слишком низкая температура пресс-формы приводит к высокому остаточному внутреннему напряжению, вызывающему коробление или деформацию корпуса при сезонных колебаниях температуры.

Оптимизация вентиляции и сбалансированного выброса

Учитывая длинный путь течения расплава в корпусном компоненте, непрерывные тонкие вентиляционные каналы (глубиной 0,012–0,015 мм) предусмотрены на концах изогнутых поверхностей, вдоль ребер и в местах сварных швов для быстрого отвода газов, образующихся при разложении расплава, тем самым предотвращая образование черных пятен и хрупкое разрушение в местах сварных швов. На внутренней стороне детали используется сочетание симметричных выталкивающих штифтов и плоских выталкивающих подушечек для обеспечения равномерной силы выталкивания, устранения локальных следов напряжений (побелений) и деформации поверхности; Кроме того, для защелкивающихся язычков установлены специальные небольшие выталкивающие блоки, чтобы предотвратить поломку, которая может привести к образованию зазоров при сборке.

Протоколы ввода в эксплуатацию и настройки пресс-формы

Пресс-форма для однокамерного корпуса соединена с термопластавтоматом 500T–1000T, прижимные пластины которого затянуты равномерно, чтобы выдерживать высокое давление впрыска и предотвращать крупномасштабный заусенец, вызванный раскрытием формы (отделение линии разъема). На контурах охлаждения устанавливаются датчики расхода воды для проверки отсутствия засоров и утечек; Активируется защита зажима формы под низким давлением, чтобы вызвать автоматическое открытие формы в случае препятствий (например, направляющих или посторонних предметов), тем самым защищая полость с зеркальной полировкой. Форма предварительно нагревается в течение 30 минут, чтобы обеспечить равномерную и стабильную температуру в полости, прежде чем проводить тестовые снимки под низким давлением и на низкой скорости. Параметры впрыска, включая давление, скорость и давление выдержки, настраиваются итеративно; Массовое производство начинается только после того, как первое изделие пройдет проверку качества по размерам, внешнему виду и прочности. III. Стандартный процесс цикла литья под давлением

Полный цикл одной формы: Закрытие формы → Предварительная пластификация/накопление материала → Многоэтапное инжекционное заполнение → Двухступенчатое давление выдержки → Охлаждение/фиксация при постоянной температуре → Трехэтапное замедленное открытие формы → Многоступенчатый низкоскоростной выброс → Автоматическое удаление детали с помощью роботизированной руки.

Точный зональный контроль температуры ствола

Кузовные панели ASA: 170–200°C; температура сопла не должна превышать 210°C (чрезмерное тепло вызывает разложение устойчивых к УФ-излучению присадок, что приводит к кратковременному пожелтению при воздействии на открытом воздухе).

Корпуса приборов АБС+ПК: 190–250°C; верхний предел не должен превышать 260°C (высокие температуры снижают низкотемпературную вязкость, что делает детали склонными к растрескиванию при ударах зимой).

Батарейные отсеки и брызговики из закаленного полипропилена: 190–220°C (чрезмерное тепло вызывает осаждение порошка наполнителя, что приводит к появлению на поверхности белых пятен или «помутнению»).

Прозрачные крышки ПК: 270–290°C.

Многоступенчатый процесс наполнения с регулируемой скоростью

В изогнутых частях корпуса используется трехэтапный процесс заполнения с переменной скоростью: низкоскоростная буферизация у литника, средняя и высокая скорость заполнения для основного изогнутого корпуса и пониженная скорость для вентиляции в удаленных областях линии сварки, чтобы минимизировать внутреннее напряжение, вызванное молекулярным сдвигом. Давление впрыска: 85–110 бар; чрезмерно низкое давление приводит к плохому проплавлению и разрушению линий сварного шва из-за вибраций движения, а чрезмерно высокое давление приводит к усилению засветов и накоплению внутренних напряжений, вызывая побеление или растрескивание под воздействием дождя или колебаний температуры.

Двухступенчатое давление выдержки

ПП демонстрирует значительную кристаллизационную усадку, поэтому для компенсации усадки устанавливается двухступенчатый профиль давления выдержки; ASA и ABS+PC имеют меньшую усадку, поэтому используется кратковременная выдержка под низким давлением. Время выдержки составляет 6–10 с для тонкостенных изогнутых корпусов и 12–20 с для толстостенных аккумуляторных отсеков и монтажных бобышек/зажимов для устранения вмятин на ребрах и опорных стойках; Удерживающее давление и накопление материала происходят одновременно, что сокращает цикл формования.

Характеристики охлаждения и снятия деталей

Время остывания рассчитано на 3–4 с на 1 мм толщины стенки; стандартный корпус толщиной 2 мм требует охлаждения в течение 9–13 секунд. Недостаточно охлажденные пластиковые детали могут выглядеть плоскими при извлечении из формы, но через 24 часа подвергаются постоянной усадке и деформации, что приводит к перекосу сборки и неравномерным зазорам по всему автомобилю. Процессы открытия и выталкивания формы должны быть плавными и медленными; Для перемещения косметических деталей следует использовать роботизированные захваты, при этом ручной контакт с изогнутыми поверхностями строго запрещен, чтобы отпечатки пальцев или масла не нарушали адгезию краски. После снятия детали необходимо ровно уложить на специализированные изогнутые приспособления; Категорически запрещается штабелировать или сжимать горячие детали во избежание необратимого коробления изогнутых поверхностей.

Мы являемся производителем формованных деталей пластикового корпуса электросамоката, обеспечивая высококачественное производство формованных деталей пластикового корпуса электросамоката. Если вы хотите изготовить / разработать изделия для литья пластиковых деталей корпуса электросамоката, вы можете найти нас. У нас есть профессиональный дизайн литьевых форм и отработанные технологии производства, предоставляющие вам комплексное обслуживание: от проектирования продукта-изготовления пресс-форм-производства продукта-упаковки продукта-транспортировки продукта, мы можем помочь вам во всех звеньях. Пока вы обращаетесь к нам, мы предоставим вам максимальный сервис и удовлетворим вас с точки зрения качества продукции, сроков производства, информационного диалога и т. д.

Изготовление пластиковых литьевых форм

Характеристики пластикового формования

Конструкция пресс-формы:

Процесс транзакции:

Тестирование пресс-формы:

Упаковка продукта

Фабрика

Мы являемся фабрикой по изготовлению пластиковых форм на заказ. Наша фабрика занимается изготовлением пластиковых форм для литья под давлением. У нас есть 17-летний опыт работы в области профессиональных пластиковых форм на заказ и 10-летний опыт внешней торговли. Мы являемся поставщиком пластиковых форм на заказ. Мы можем предоставить индивидуальные услуги по изготовлению пластиковых форм. Наша фабрика может изготовить пластиковые детали методом литья под давлением, и качество продукции вас удовлетворит.

У нас более 50 высокопроизводительных машин и сотни инженеров и дизайнеров. Мы можем предоставить комплексное обслуживание: от проектирования продукта - изготовления пресс-форм - производства продукта - упаковки продукта - транспортировки. У нас есть полная производственная цепочка. Мы можем удовлетворить все ваши требования.

Услуги, которые мы предоставляем:

Профессиональное обслуживание индивидуальных пресс-форм, проектирование и производство пластиковых форм. Производство пластиковых изделий, дизайн изделий, проектирование пресс-форм, настройка выдувных форм, настройка ротационных форм, настройка пресс-форм для литья под давлением. Услуги 3D-печати, производственные услуги с ЧПУ, упаковка продукции, индивидуальная упаковка, услуги доставки.

Мы всегда придерживаемся принципов качества прежде всего и времени прежде всего. Предоставляя клиентам продукцию высочайшего качества, постарайтесь максимизировать эффективность производства и сократить время производства. Мы с гордостью сообщаем каждому клиенту, что наша компания не потеряла ни одного клиента с момента своего создания. Если возникнут проблемы с продуктом, мы будем активно искать решение и возьмем на себя ответственность до конца.

Часто задаваемые вопросы

В1: вы торговая компания или производитель?

О: Мы производители.

В2. Когда я могу получить предложение?

О: Обычно мы указываем цену в течение 2 дней после получения вашего запроса.

Если вам очень срочно, пожалуйста, позвоните нам или сообщите нам по электронной почте, чтобы мы могли сначала предложить вам цену.

Вопрос 3. Как долго занимает время изготовления плесени?

О: Все зависит от размера и сложности изделия. Обычно срок выполнения составляет 25 дней.

Вопрос 4. У меня нет 3D-чертежа, как мне начать новый проект?

О: вы можете предоставить нам образец литья, мы поможем вам завершить дизайн 3D-чертежа.

Вопрос 5. Перед отправкой, как убедиться в качестве продукции?

О: если вы не приедете на нашу фабрику и у вас не будет третьей стороны для проверки, мы будем вашим инспектором.

Мы предоставим вам видео с подробными сведениями о производственном процессе, включая отчет о процессе, структуру размеров продукции и детали поверхности, детали упаковки и так далее.

Вопрос 6. Каковы ваши условия оплаты?

О: Оплата пресс-формы: 40% предоплата банковским переводом заранее, 30% вторая оплата пресс-формы перед отправкой первых пробных образцов, 30% баланс пресс-формы после того, как вы согласуете окончательные образцы.

B: Оплата производства: 50% предоплата, 50% перед отправкой готового товара.

В7: Как вы делаете наш бизнес долгосрочным и хорошим отношением?

А:1. Мы сохраняем хорошее качество и конкурентоспособную цену, чтобы гарантировать нашим клиентам выгоду от продукции самого высокого качества.

2. Мы уважаем каждого клиента как нашего друга, искренне ведем с ними бизнес и дружим, независимо от того, откуда они родом.