Литье пластиковых деталей детского трехколесного велосипеда

Кроме того, наша компания установила отношения сотрудничества с поставщиками пластикового сырья, производителями полиграфии и т. д., чтобы обеспечить поставки сырья и качество печати. Благодаря нашему богатому опыту и безупречной цепочке поставок, наша компания может предоставить клиентам высококачественные пластиковые детали для изготовления деталей для детских трехколесных велосипедов, отвечающие их конкретным потребностям. В то же время у нас есть 10-летний опыт профессионального обслуживания внешней торговли, мы понимаем процесс внешней торговли и лучше обслуживаем наших клиентов. Для формования пластиковых деталей детских трехколесных велосипедов мы можем изготовить соответствующие пластиковые детали, что в основном делается с помощью литьевых форм.

Пластиковые компоненты детских трехколесных велосипедов, включая основной корпус, педали, крылья, подлокотники, сиденья, колпаки на колеса, ручки руля, механизмы блокировки и отсеки для хранения вещей, предназначены для маленьких детей. Ключевые требования: экологичность (без запаха), отсутствие острых заусенцев, устойчивость к падениям и ударам, устойчивость к перепадам температур, безопасность материала (отсутствие вредных веществ). Кроме того, они должны выдерживать длительное использование, включая удары, падения, воздействие солнца и дождя на открытом воздухе. Основные материалы включают пищевой модифицированный ПП, высокопрочный АБС-пластик и мягкий ТПЭ; закаленный полипропилен используется для несущих деталей, глянцевый АБС-пластик — для декоративных деталей, а ТПЭ — для мягких на ощупь деталей. Весь процесс формования соответствует стандартам безопасности для товаров для матери и ребенка, уделяя особое внимание низкой миграции, низкому внутреннему напряжению, гладким закругленным краям (без заусенцев) и ударопрочности без растрескивания. В следующих разделах излагаются ключевые моменты формования, касающиеся предварительной обработки сырья, проектирования пресс-форм, процессов литья под давлением, последующей обработки и предотвращения дефектов.

I. Выбор сырья и предварительная обработка

1. Подбор материалов и контроль переточки

Упрочненный модифицированный полипропилен используется для изготовления основного корпуса, сиденья, педалей и отделений для хранения вещей, обеспечивая устойчивость к падению, атмосферостойкость и стойкость к гидролизу при умеренной цене, не вызывая при этом раздражения кожи. Для кузова, крыльев и декоративных панелей выбран глянцевый АБС-пластик, обеспечивающий гладкую поверхность для легкого окрашивания и высокую прочность для предотвращения хрупкого разрушения. Пищевой ТПЭ используется для нескользящих чехлов подлокотников и мягких ручек руля, что обеспечивает мягкость прикосновения и безопасность от проглатывания (без миграции вредных веществ), даже при жевании.

К повторному использованию материалов применяются строгие ограничения: добавление перешлифованного материала (отходов литника/литника) запрещено для несущих частей или частей, контактирующих с кожей, таких как сиденья, педали и основной корпус, поскольку примеси и продукты разложения при переизмельчении могут вызвать появление запаха и увеличить риск хрупкого разрушения и проглатывания при ударе. Только небольшие декоративные детали могут содержать до 10% первичного измельчения того же материала; его необходимо измельчить и просеять для удаления крупных частиц и предотвращения дефектов формования, связанных с напряжением. В процессах смешивания используются только маточные смеси без запаха и экологически чистые антиадгезивные средства с низкой миграцией, подходящие для товаров для матери и ребенка, без добавления пластификаторов или добавок тяжелых металлов. Мягкие материалы ТПЭ смешиваются и хранятся в отдельных бункерах из жесткого ПП и АБС, чтобы предотвратить перекрестное загрязнение. 2. Стандарты операций смешивания

Используйте герметичный низкоскоростной вертикальный миксер, работающий со скоростью 250–300 об/мин в течение 5–8 минут. Модифицированный ПП нельзя смешивать на высоких скоростях, так как тепло трения может повредить внутреннюю систему упрочнения и снизить сопротивление падению; время смешивания ТПЭ следует сократить, чтобы предотвратить прилипание или комкование мягкого материала из-за нагрева. Смешайте сырье разных цветов отдельно, чтобы избежать различий в цвете от партии к партии; загерметизируйте смесительный цилиндр после обработки, чтобы изолировать его от цеховой пыли и масла, предотвращая появление черных пятен или резких запахов на формованных пластиковых деталях.

3. Стандарты сушки и осушения

АБС очень гигроскопичен; чрезмерная влажность приводит к появлению серебряных полос и внутренних пустот, что приводит к растрескиванию этих пустот при ударе. Стандарт сушки составляет 3–4 часа постоянной сушки горячим воздухом при температуре 80°C, поддерживая влажность ниже 0,04%. Модифицированные ПП и ТПЭ имеют чрезвычайно низкий показатель водопоглощения и, как правило, не требуют сушки в стандартных условиях цеха; однако в условиях высокой влажности южного сезона «Сливовых дождей» для удаления поверхностной влаги достаточно низкотемпературной сушки при 60 ° C в течение одного часа. Транспортируйте высушенное сырье в машину через герметичные бункеры, чтобы предотвратить повторное поглощение атмосферной влаги и тем самым свести к минимуму дефекты, такие как пузыри и запахи, в источнике.

II. Ключевые моменты проектирования пресс-форм и ввода в эксплуатацию машины

Пластиковые детали детского трехколесного велосипеда включают в себя большие корпуса, удлиненные педали, небольшие детали с защелками и мягкие на ощупь литые детали. Основные принципы проектирования включают закругленные углы (радиусы) по всему периметру, сбалансированное охлаждение, тонкую вентиляцию и линии разъемов, предназначенные для минимизации вспышки и гарантирующие отсутствие острых краев, представляющих угрозу безопасности.

Выбор стали для пресс-формы

Для косметических полостей из ABS выберите предварительно закаленную сталь с зеркальной полировкой 718H; он полируется до гладкой поверхности без царапин, обеспечивая изысканный внешний вид кузова автомобиля. Полости заполненных форм из модифицированного ПП подвергаются азотированию для повышения износостойкости и предотвращения образования заусенцев при длительном массовом производстве. Для форм мягких на ощупь компонентов из ТПЭ выберите коррозионностойкую сталь S136, чтобы предотвратить коррозию полости добавками в мягком материале. Все внутренние и внешние углы изделия имеют радиусы R2 и более, чтобы полностью исключить концентрацию напряжений и обеспечить отсутствие острых кромок после распалубки. Точность обработки разделяемой поверхности составляет ≤0,01 мм, что сводит к минимуму микрозаусенцы.

Сбалансированная система охлаждения (для предотвращения коробления и усадки)

Кузов и подножка автомобиля представляют собой тонкостенные детали с большими удлинениями; при номинальной толщине стенки 1,8–2,3 мм ребра жесткости и приливы достигают 4–6 мм. Неравномерная толщина делает их склонными к усадке, короблению и чрезмерным зазорам при сборке. В пресс-форме используются симметричные конформные каналы охлаждения со спиральными охлаждающими сердечниками внутри толстостенных опорных выступов для обеспечения равномерного и одновременного отвода тепла. Реализован зональный контроль температуры пресс-формы: 50–60°С для косметических деталей из АБС и 30–40°С для корпусных деталей из закаленного ПП. Чрезмерные температуры пресс-формы для ПП усугубляют кристаллизационную усадку, что приводит к получению деталей меньшего размера и неплотной сборке автомобиля; и наоборот, слишком низкие температуры приводят к высокому остаточному внутреннему напряжению, вызывающему растрескивание под воздействием колебаний наружной температуры.

Оптимизированная вентиляция и сбалансированный выброс

Учитывая длинные пути потока расплава через большие панели кузова, в дистальных линиях сварки и на концах ребер имеются непрерывные вентиляционные отверстия (глубиной 0,012 мм) для быстрого отвода газов разложения, предотвращения образования черных пятен и запахов. Симметричные многоточечные выталкиватели и плоские выталкиватели используются для подножек и длинных корпусов, чтобы обеспечить равномерную силу выталкивания, предотвращая побеление или деформацию, вызванную неравномерным давлением. Для небольших защелок добавляются вспомогательные выталкивающие блоки, а для предотвращения поломок и образования мусора используется низкоскоростной выталкиватель.

Стандарты установки и эксплуатации пресс-форм

Большие формы для корпуса и подножек соединяются с термопластавтоматами 350T–650T, в которых используются равномерно затянутые зажимные пластины для предотвращения непрерывного заусенца, вызванного впрыском под высоким давлением. Каналы охлаждения индивидуально проверяются на герметичность, а для обеспечения беспрепятственного потока устанавливаются датчики расхода. Защита пресс-формы от низкого давления откалибрована так, чтобы активировать автоматическое открытие при обнаружении остаточного литника или посторонних предметов, предотвращая повреждение полости и загрязнение металлическим мусором. Перед изготовлением мягкого на ощупь материала TPE стволы тщательно очищаются, чтобы исключить перекрестное загрязнение жесткими пластиками. III. Ключевые точки управления процессом литья под давлением

Общая стратегия процесса: Низкая температура и низкий сдвиг; двухступенчатая выдержка низкого давления; достаточное и сбалансированное охлаждение. Цель состоит в том, чтобы свести к минимуму внутреннее напряжение при соблюдении трех ключевых требований: отсутствие запаха, высокая прочность и стабильность размеров.

Точный зональный контроль температуры ствола

Отделка корпуса ABS: зона подачи 160–170°С, средняя зона 180–190°С, сопло 195–205°С. Температура строго не должна превышать 210°C; чрезмерное тепло вызывает деградацию материала, выделение резких запахов и значительное снижение прочности.

Подножки и детали корпуса из закаленного полипропилена: 190–220°C, сопло 210°C. Чрезмерные температуры вызывают миграцию упрочняющих веществ на поверхность, что приводит к побелению или «помутнению» (замерзанию).

Мягкие рукава из ТПЭ: 170–190°C. Из-за слишком высоких температур мягкий материал становится липким и выделяет маслянистые вещества.

Зональный процесс наполнения с регулируемой скоростью

В длинных подножках и частях кузова используется трехэтапный процесс заполнения с регулируемой скоростью: низкоскоростная буферизация у ворот; средне-высокая скорость заполнения в середине полости; и уменьшенная скорость вентиляции в месте окончательной линии сварки, чтобы минимизировать внутреннее напряжение, вызванное сдвигом. Давление впрыска: 75–105 бар. Недостаточное давление приводит к ослаблению сварных швов, что делает корпус склонным к разрушению в случае падения ребенка; чрезмерное давление вызывает появление мелких засветов на линии разъема, что создает опасность поцарапания или случайного проглатывания.

Двухступенчатое ступенчатое давление выдержки

ПП демонстрирует значительную кристаллизационную усадку; поэтому применяется двухступенчатое ступенчатое удерживающее давление, чтобы компенсировать усадку и устранить вмятины на нижней стороне подножек и сидений. Время выдержки составляет 6–9 секунд для тонкостенной обшивки и 12–18 секунд для толстостенных несущих подножек. Выдерживание давления и пластификация (восстановление) материала происходят одновременно, чтобы сократить цикл формования. Удерживающее давление не должно быть чрезмерным, чтобы предотвратить «побеление» или скрытые трещины в местах расположения выталкивающих штифтов.

Характеристики охлаждения и снятия деталей

Время остывания рассчитано на 3–4 секунды на 1 мм толщины стенки; корпус толщиной 2 мм требует 8–12 секунд охлаждения. Недостаточное охлаждение приводит к тому, что детали кажутся плоскими при извлечении из формы, но подвергаются постоянной усадке и деформации во время хранения, что приводит к проблемам при сборке, таким как заедание или чрезмерные зазоры. Процессы открытия и выталкивания формы должны быть плавными и медленными; Для снятия деталей используется автоматизированная роботизированная рука, а ручной контакт с косметическими деталями строго запрещен во избежание загрязнения маслом, вызывающего запах. После снятия детали необходимо ровно уложить на ровное приспособление; Запрещается штабелировать или сжимать горячие детали во избежание необратимой деформации.

Мы являемся производителем пластиковых деталей для детских трехколесных велосипедов, обеспечивая производство высококачественных пластиковых деталей для детских трехколесных велосипедов. Если вы хотите изготовить / разработать изделия для литья пластиковых деталей детского трехколесного велосипеда, вы можете найти нас. У нас есть профессиональный дизайн литьевых форм и отработанные технологии производства, предоставляющие вам комплексное обслуживание: от проектирования продукта-изготовления пресс-форм-производства продукта-упаковки продукта-транспортировки продукта, мы можем помочь вам во всех звеньях. Пока вы обращаетесь к нам, мы предоставим вам максимальный сервис и удовлетворим вас с точки зрения качества продукции, сроков производства, информационного диалога и т. д.

Изготовление пластиковых литьевых форм

Характеристики пластикового формования

Конструкция пресс-формы:

Процесс транзакции:

Тестирование пресс-формы:

Упаковка продукта

Фабрика

Мы являемся фабрикой по изготовлению пластиковых форм на заказ. Наша фабрика занимается изготовлением пластиковых форм для литья под давлением. У нас есть 17-летний опыт работы в области профессиональных пластиковых форм на заказ и 10-летний опыт внешней торговли. Мы являемся поставщиком пластиковых форм на заказ. Мы можем предоставить индивидуальные услуги по изготовлению пластиковых форм. Наша фабрика может изготовить пластиковые детали методом литья под давлением, и качество продукции вас удовлетворит.

У нас более 50 высокопроизводительных машин и сотни инженеров и дизайнеров. Мы можем предоставить комплексное обслуживание: от проектирования продукта - изготовления пресс-форм - производства продукта - упаковки продукта - транспортировки. У нас есть полная производственная цепочка. Мы можем удовлетворить все ваши требования.

Услуги, которые мы предоставляем:

Профессиональное обслуживание индивидуальных пресс-форм, проектирование и производство пластиковых форм. Производство пластиковых изделий, дизайн изделий, проектирование пресс-форм, настройка выдувных форм, настройка ротационных форм, настройка пресс-форм для литья под давлением. Услуги 3D-печати, производственные услуги с ЧПУ, упаковка продукции, индивидуальная упаковка, услуги доставки.

Мы всегда придерживаемся принципов качества прежде всего и времени прежде всего. Предоставляя клиентам продукцию высочайшего качества, постарайтесь максимизировать эффективность производства и сократить время производства. Мы с гордостью сообщаем каждому клиенту, что наша компания не потеряла ни одного клиента с момента своего создания. Если возникнут проблемы с продуктом, мы будем активно искать решение и возьмем на себя ответственность до конца.

Часто задаваемые вопросы

В1: вы торговая компания или производитель?

О: Мы производители.

В2. Когда я могу получить предложение?

О: Обычно мы указываем цену в течение 2 дней после получения вашего запроса.

Если вам очень срочно, пожалуйста, позвоните нам или сообщите нам по электронной почте, чтобы мы могли сначала предложить вам цену.

Вопрос 3. Как долго занимает время изготовления плесени?

О: Все зависит от размера и сложности изделия. Обычно срок выполнения составляет 25 дней.

Вопрос 4. У меня нет 3D-чертежа, как мне начать новый проект?

О: вы можете предоставить нам образец литья, мы поможем вам завершить дизайн 3D-чертежа.

Вопрос 5. Перед отправкой, как убедиться в качестве продукции?

О: если вы не приедете на нашу фабрику и у вас не будет третьей стороны для проверки, мы будем вашим инспектором.

Мы предоставим вам видео с подробными сведениями о производственном процессе, включая отчет о процессе, структуру размеров продукции и детали поверхности, детали упаковки и так далее.

Вопрос 6. Каковы ваши условия оплаты?

О: Оплата пресс-формы: 40% предоплата банковским переводом заранее, 30% вторая оплата пресс-формы перед отправкой первых пробных образцов, 30% баланс пресс-формы после того, как вы согласуете окончательные образцы.

B: Оплата производства: 50% предоплата, 50% перед отправкой готового товара.

В7: Как вы делаете наш бизнес долгосрочным и хорошим отношением?

А:1. Мы сохраняем хорошее качество и конкурентоспособную цену, чтобы гарантировать нашим клиентам выгоду от продукции самого высокого качества.

2. Мы уважаем каждого клиента как нашего друга, искренне ведем с ними бизнес и дружим, независимо от того, откуда они родом.