Литье пластиковых деталей кузова скутера

Кроме того, наша компания установила отношения сотрудничества с поставщиками пластикового сырья, производителями полиграфии и т. д., чтобы обеспечить поставки сырья и качество печати. Благодаря нашему богатому опыту и отличной цепочке поставок, наша компания может предоставить клиентам высококачественные изделия для литья пластиковых деталей кузова скутера по индивидуальному заказу, отвечающие их конкретным потребностям. В то же время у нас есть 10-летний опыт профессионального обслуживания внешней торговли, мы понимаем процесс внешней торговли и лучше обслуживаем наших клиентов. Для формования пластиковых деталей корпуса скутера мы можем изготовить соответствующие пластиковые детали, что в основном делается с помощью литьевых форм.

Пластиковые компоненты кузова электросамокатов, такие как основной корпус, крышка палубы, передние и задние крылья, кожух аккумуляторного отсека, корпус дисплея на руле и боковая обшивка палубы, представляют собой крупные интегрированные конструктивные детали. Эти компоненты должны отвечать строгим требованиям к эстетике тонкостенных конструкций большой площади, несущей конструкции и устойчивости к атмосферным воздействиям; следовательно, процесс формования намного сложнее, чем процесс формования небольших пластиковых застежек. Полный рабочий процесс формования состоит из пяти основных этапов: предварительная обработка сырья, установка и настройка пресс-формы, цикл литья под давлением, формование после формования и комплексный контроль качества. Стандартизированные средства контроля применяются повсюду, чтобы гарантировать отсутствие линий сварки, минимизировать коробление, гарантировать стойкость к старению и поддерживать стабильность размеров.

I. Складирование и предварительная обработка сырья.

Поскольку кузова самокатов подвергаются длительному воздействию солнца и дождя на открытом воздухе, используются три основных типа материалов: устойчивый к атмосферным воздействиям ASA, сплав ABS+PC и модифицированный ПП. Обеспечение экологичности материала, правильной сушки и точных пропорций смешивания является важнейшим первым шагом в процессе формования.

По прибытии материалы должны пройти проверку характеристик материалов, результатов испытаний на устойчивость к УФ-старению и сертификаты соответствия экологическим нормам RoHS. Для видимых корпусов кузова допускается использовать только первичный материал; перешлифовку (переработанный лом/бегуны) можно использовать умеренно (не более 10%), тогда как включение переработанного материала строго запрещено для структурных деталей батарейного отсека, чтобы предотвратить снижение ударной вязкости. Для окраски используется высокоглянцевая, устойчивая к атмосферным воздействиям маточная смесь в сочетании с устойчивой к УФ-излучению маточной смесью и экологически чистым антиадгезионным составом с низкой миграцией. Их смешивают в вертикальном миксере на низкой скорости в течение 8–12 минут; низкоскоростное смешивание предотвращает накопление тепла при трении, которое может привести к агломерации гранул или неравномерному диспергированию пигмента.

Этап сушки и осушения напрямую определяет эстетическое качество кузова. Корпуса из ASA и ABS+PC сушатся в сушилке горячим воздухом при постоянной температуре 85°C в течение 4 часов (удлиняется до 6 часов для деталей из сплавов ПК), чтобы поддерживать содержание влаги ниже 0,04%. Недостаточная сушка приводит к появлению поверхностных дефектов, таких как «серебристые полосы» и пузыри на больших панелях кузова, что может привести к разрушению краски (вздутию) при последующем нанесении покрытия. Модифицированный ПП имеет крайне низкое водопоглощение; сушки при температуре 60°C в течение всего одного часа, особенно в дождливую или влажную погоду, достаточно для удаления поверхностной влаги. Линии массового производства оснащены центральной системой подачи материала и осушения; После высыхания сырье подается по герметичным трубопроводам в бункер термопластавтомата, предотвращая повторное поглощение влаги из воздуха.

II. Сборка и предварительный нагрев/пуск в эксплуатацию пресс-форм для крупных кузовных работ

Учитывая большую площадь проекции кузовных деталей, обычно используются однополые большие пресс-формы с целенаправленным усилением стали пресс-формы, систем охлаждения, вентиляции и выбрасывания. Для эстетичных поверхностей полостей выбрана зеркальная сталь S136; полировка позволяет добиться зеркального блеска и придает корпусу глянцевую текстуру. В пресс-форме аккумуляторного отсека, которая обрабатывает модифицированный стекловолокном материал в течение длительного производственного цикла, полости подвергаются азотированию, чтобы противостоять эрозии и износу из-за потока расплава. Конформные каналы охлаждения спроектированы вокруг областей с неравномерной толщиной стенок, а спиральные охлаждающие сердечники установлены внутри толстостенных ребер, чтобы сбалансировать скорость охлаждения, тем самым решая такие проблемы, как локализованные вмятины и общее коробление корпуса.

Непрерывные тонкие вентиляционные каналы (глубиной 0,015 мм) обработаны по периметру линии разъема для быстрого удаления захваченного воздуха во время заполнения большой площади, предотвращая подгорание или почернение краев корпуса. Для удлиненных компонентов, таких как крылья и длинные кожухи, добавляются несколько наборов выталкивающих штифтов и сбалансированные выбрасывающие блоки, чтобы предотвратить изгиб корпуса, вызванный неравномерными силами выбрасывания.

Форма поднимается на крупнотоннажную (800–1300 тонн) термопластавтоматную машину; зажимные пластины закреплены таким образом, чтобы обеспечить равномерное распределение силы по плитам формы. Линии контроля охлаждающей воды и температуры пресс-формы подсоединены и проверены на герметичность; После подтверждения отсутствия утечек включается блок контроля температуры для предварительного нагрева формы в течение 30 минут. Температура пресс-формы стабилизируется на уровне 50–60°C для эстетических деталей из ASA и повышается до 80°C для деталей из сплава ПК. Параметры защиты при зажиме формы под низким давлением откалиброваны таким образом, что форма автоматически открывается при обнаружении остаточного материала (например, остатков литника), что предотвращает повреждение дорогой большой формы.

III. Полный цикл формования на литьевой машине

Цикл формования кузова состоит из шести основных этапов: зажим формы, заполнение литьем под давлением, многоступенчатое выдерживание давления, охлаждение при постоянной температуре, открытие и извлечение формы, а также роботизированное удаление детали. В основе процесса лежит низкоскоростное, низкое усилие сдвига и равномерное заполнение. Фаза зажима формы состоит из четырех этапов: медленное закрытие, быстрое продвижение, защита от низкого давления и блокировка под высоким давлением. Корпуса с большими выступающими площадями требуют зажима под высоким давлением, чтобы противодействовать силе раскрытия формы, возникающей во время впрыска, тем самым предотвращая обширный заусенец на линии разъема.

Температура ствола контролируется по зонам: 170–200°С для корпусных деталей ASA и 190–260°С для смесей АБС+ПК. Соблюдаются строгие температурные ограничения, поскольку чрезмерное тепло вызывает разложение материала, пожелтение и снижение прочности. При инжекционном заполнении используется многоступенчатый контроль скорости: средние и высокие скорости используются для тонкостенных участков, чтобы обеспечить быстрое заполнение и предотвратить преждевременное охлаждение расплава (короткие импульсы), а низкие скорости используются для ребер и толстостенных базовых участков, чтобы минимизировать внутренние напряжения, вызванные молекулярным сдвигом, тем самым снижая риск растрескивания при последующей окраске. Давление впрыска устанавливается в пределах от 90 до 120 бар; избыточное давление приводит к сильной вспышке и резкому росту внутренних напряжений, а недостаточное давление приводит к образованию линий сварного шва и неполному заполнению.

После заполнения полости двухэтапный процесс выдерживания компенсирует усадку при охлаждении. Время выдержки составляет 15–22 секунды для толстостенного батарейного отсека и 6–10 секунд для тонкостенного декоративного корпуса для устранения вмятин на поверхности. На этапе выдержки шнек одновременно подготавливает материал для следующего цикла, тем самым сокращая общее время цикла формования.

На охлаждение приходится более 60% общего времени цикла, при этом соответствует стандарту 3–5 секунд охлаждения на миллиметр толщины стенки; стандартный корпус толщиной 2 мм требует примерно 10 секунд охлаждения. Равномерно циркулирующая охлаждающая вода отводит тепло, обеспечивая стабильную температуру формы и предотвращая деформацию или деформацию, вызванную неравномерным охлаждением с одной стороны корпуса.

После охлаждения выполняется трехэтапный процесс медленного раскрытия формы. Механизм выталкивания мягко освобождает деталь, а роботизированная рука с сервоприводом автоматически захватывает корпус и одновременно срезает литник и отходы направляющей. Готовые детали передаются на сборочную линию, а отходы литников/литников собираются, измельчаются и хранятся в герметичных контейнерах. Ручной контакт с видимыми поверхностями строго запрещен на протяжении всего процесса, чтобы предотвратить попадание отпечатков пальцев или остатков масла на последующий этап покраски.

IV. Обработка после формования, снятие напряжений и формование.

Только что снятые с формы корпуса кузова часто имеют следы от ворот и тонкие линии разъемов, а некоторые тонкие секции крыльев могут иметь небольшую деформацию; поэтому требуется стандартизированная постобработка. Обрезка литника и заусенцев: в горячеканальных формах небольшие выступы литника удаляются путем тщательной ручной шлифовки; для форм с холодными литниками и большими литниками гидравлические ножи обеспечивают гладкий и чистый рез. Мелкий заусенец вдоль линии разъема слегка шлифуется мелкозернистой наждачной бумагой или пневматическим шлифовальным пером с последующим удалением пыли, чтобы обеспечить гладкую поверхность корпуса без острых кромок.

Отжиг для снятия напряжений: перед покраской внешние компоненты кузова подвергаются отжигу; Корпуса из ASA и ABS запекаются в печи с горячим воздухом при температуре 60°C в течение 2 часов, а детали из сплавов PC/ABS запекаются при температуре 70°C в течение 3 часов. Медленное естественное охлаждение значительно устраняет внутренние напряжения при формовании, предотвращая растрескивание во время процесса окраски/отверждения или из-за колебаний температуры наружного воздуха.

Термическая обработка и коррекция: слегка деформированные крылья или боковые ограждения закрепляются в металлических приспособлениях, соответствующих профилю изделия, для установки при низких температурах. Они освобождаются после охлаждения для устранения коробления и обеспечения равномерных монтажных зазоров по всему автомобилю.

Предварительная обработка поверхности: Корпуса, требующие окраски или УФ-покрытия, подвергаются электростатическому удалению пыли и обезжириванию для удаления антиадгезивов и пыли, тем самым улучшая адгезию покрытия; матовые корпуса, не требующие покраски, сразу после удаления заусенцев переходят к контролю качества.

Мы являемся производителем литья пластиковых деталей кузова скутера, обеспечивая высококачественное производство литья пластиковых деталей кузова скутера. Если вы хотите изготовить/разработать изделия для литья пластиковых деталей корпуса скутера, вы можете найти нас. У нас есть профессиональный дизайн литьевых форм и отработанные технологии производства, предоставляющие вам комплексное обслуживание: от проектирования продукта-изготовления пресс-форм-производства продукта-упаковки продукта-транспортировки продукта, мы можем помочь вам во всех звеньях. Пока вы обращаетесь к нам, мы предоставим вам максимальный сервис и удовлетворим вас с точки зрения качества продукции, сроков производства, информационного диалога и т. д.

Изготовление пластиковых литьевых форм

Характеристики пластикового формования

Конструкция пресс-формы:

Процесс транзакции:

Тестирование пресс-формы:

Упаковка продукта

Фабрика

Мы являемся фабрикой по изготовлению пластиковых форм на заказ. Наша фабрика занимается изготовлением пластиковых форм для литья под давлением. У нас есть 17-летний опыт работы в области профессиональных пластиковых форм на заказ и 10-летний опыт внешней торговли. Мы являемся поставщиком пластиковых форм на заказ. Мы можем предоставить индивидуальные услуги по изготовлению пластиковых форм. Наша фабрика может изготовить пластиковые детали методом литья под давлением, и качество продукции вас удовлетворит.

У нас более 50 высокопроизводительных машин и сотни инженеров и дизайнеров. Мы можем предоставить комплексное обслуживание: от проектирования продукта - изготовления пресс-форм - производства продукта - упаковки продукта - транспортировки. У нас есть полная производственная цепочка. Мы можем удовлетворить все ваши требования.

Услуги, которые мы предоставляем:

Профессиональное обслуживание индивидуальных пресс-форм, проектирование и производство пластиковых форм. Производство пластиковых изделий, дизайн изделий, проектирование пресс-форм, настройка выдувных форм, настройка ротационных форм, настройка пресс-форм для литья под давлением. Услуги 3D-печати, производственные услуги с ЧПУ, упаковка продукции, индивидуальная упаковка, услуги доставки.

Мы всегда придерживаемся принципов качества прежде всего и времени прежде всего. Предоставляя клиентам продукцию высочайшего качества, постарайтесь максимизировать эффективность производства и сократить время производства. Мы с гордостью сообщаем каждому клиенту, что наша компания не потеряла ни одного клиента с момента своего создания. Если возникнут проблемы с продуктом, мы будем активно искать решение и возьмем на себя ответственность до конца.

Часто задаваемые вопросы

В1: вы торговая компания или производитель?

О: Мы производители.

В2. Когда я могу получить предложение?

О: Обычно мы указываем цену в течение 2 дней после получения вашего запроса.

Если вам очень срочно, пожалуйста, позвоните нам или сообщите нам по электронной почте, чтобы мы могли сначала предложить вам цену.

Вопрос 3. Как долго занимает время изготовления плесени?

О: Все зависит от размера и сложности изделия. Обычно срок выполнения составляет 25 дней.

Вопрос 4. У меня нет 3D-чертежа, как мне начать новый проект?

О: вы можете предоставить нам образец литья, мы поможем вам завершить дизайн 3D-чертежа.

Вопрос 5. Перед отправкой, как убедиться в качестве продукции?

О: если вы не приедете на нашу фабрику и у вас не будет третьей стороны для проверки, мы будем вашим инспектором.

Мы предоставим вам видео с подробными сведениями о производственном процессе, включая отчет о процессе, структуру размеров продукции и детали поверхности, детали упаковки и так далее.

Вопрос 6. Каковы ваши условия оплаты?

О: Оплата пресс-формы: 40% предоплата банковским переводом заранее, 30% вторая оплата пресс-формы перед отправкой первых пробных образцов, 30% баланс пресс-формы после того, как вы согласуете окончательные образцы.

B: Оплата производства: 50% предоплата, 50% перед отправкой готового товара.

В7: Как вы делаете наш бизнес долгосрочным и хорошим отношением?

А:1. Мы сохраняем хорошее качество и конкурентоспособную цену, чтобы гарантировать нашим клиентам выгоду от продукции самого высокого качества.

2. Мы уважаем каждого клиента как нашего друга, искренне ведем с ними бизнес и дружим, независимо от того, откуда они родом.